Cięcie autogenem to nazwa cięcia gazowego. Ze względu na to, że umożliwia ono rozdzielanie szerokiego zakresu grubości stali z zachowaniem wysokiej precyzji i dokładności, jest to jedna z najczęściej wykorzystywanych metod cięcia metalu. Polega ona na doprowadzeniu materiału do temperatury zapłonu. Jej wysokość określa wartość, w której metal wytwarza na tyle dużą ilość oparów, że ulega zapaleniu. Wtedy też tlenki metalu są wydmuchiwane pod dużym ciśnieniem za pomocą tlenu.

Zastosowanie cięcia autogenem 

Cięcie autogenem umożliwia rozdzielanie blach o grubościach nawet do 2000 mm. Ma jednak dużą strefę wpływu ciepła, dlatego nie sprawdza się w obróbce materiałów poniżej 3 mm grubości. Duży zakres cięcia, wysoka jakość, prostopadłe krawędzie oraz możliwość obróbki pod różnymi kątami sprawiają, że technika autogeniczna jest stosowana zarówno w przydomowych warsztatach, jak i dużych przedsiębiorstwach. Za pomocą autogenu można ciąć bardzo wiele rodzajów stali, jednak w niektórych przypadkach trzeba zastosować dodatkowe procesy jak np. podgrzanie. Cięcie gazowe nie nadaje się do obróbki niektórych materiałów ze względu na wysoką temperaturę zapłonu. W przypadku czystego żelaza wynosi ona 1050oC, ale 1,5% domieszki węgla doprowadza do jej wzrostu o niecałe 300oC. Dlatego też ten sposób obróbki wykorzystuje się do cięcia stali konstrukcyjnych niskowęglowych i niskostopowych.

Gazy stosowane do cięcia autogenem 

Najczęściej wykorzystywanymi gazami w cięciu autogenem są acetylen, propan oraz metan. Palniki acetylenowo-tlenowe umożliwiają szybkie osiągnięcie wysokich temperatur, co znacząco przyspiesza pracę. Są one na tyle mobilne, że cięcia można wykonywać pod różnymi kątami. Wyższą precyzję uzyskuje się dzięki zastosowaniu mniejszego palnika generującego mały strumień. Natomiast dzięki palnikom uniwersalnym można ciąć i spawać. Obróbce poddaje się żelazo, mosiądz, żeliwo, tytan, brąz i wolfram. Drugim gazem stosowanym w tej metodzie jest propan lub metan. Cięcie propanowo-tlenowe jest często wybierane ze względu na niższe koszty. Sprawdza się, zwłaszcza gdy nie ma potrzeby szybkiego nagrzewania metalu.